1 设备概况
现有2台600 MW汽轮发电机组，每台机分别配有2台小汽轮机驱动的锅炉给水泵。小汽机型号：G6.6-0.78(8)，额定功率6 607 kW，额定转速5 400 r/min。小汽机的油系统分高压与低压两部分：低压为润滑油系统，正常油压0.141 MPa，油压低报警0.105 MPa，油压低低跳闸0.07 MPa；高压为控制油系统，采用MOOG－Ⅱ型数字式电液控制系统，滑压运行，压力范围12.6～14.7 MPa。高低压油系统一、二次安全油路在薄膜阀接口处相连。
2 给水泵汽轮机油系统故障及处理
2.1 控制油系统二次安全油压低
2.1.1 故障现象
2号机小汽机在运行时常出现二次安全油压低(7～5 MPa，设定不低于7 MPa)，多次出现高压主汽门突然关闭，造成小汽机跳闸(低压汽门在强行关闭状态)。2001-07-25，2A小汽机低压主汽门活动试验过程中，二次安全油压降至3 MPa，高、低压主汽门关闭，小汽机跳闸，重新挂闸后各项检查正常。2B小汽机汽门活动试验时也出现二次安全油压降低的现象。多次更换卸荷阀整体备件，未见效果。
2.1.2 原因分析及处理
为查找原因，2001年7月底，解体油动机卸荷阀(见图1)，并与实际系统运行方式进行比较分析，怀疑阻尼孔2孔径较大(实测1.8 mm)。2号机小汽机高、低压主汽门油动机卸荷阀是DB型先导溢流阀，根据实际需要，上部先导阀可通过阻尼孔2或外供油口13供油构成内供内排、外供内排式。
汽门活动试验时，油动机动力油失去，二次安全油通过卸荷阀阻尼孔2卸压，如阻尼孔径偏大，导致安全油母管压力较大降低，造成小汽机跳闸。
运行时二次安全油压低分析：机械挂闸，高、低压主汽门未开前，进入油动机的高压油为回油状态，这时二次安全油经过高、低压主汽门卸荷阀阻尼孔2通向回油，造成二次安全油压低；主汽门开阀信号给出后，油动机电磁阀接通高压油，卸荷阀动力油恢复，安全油与动力油通过卸荷阀阻尼孔2达到平衡，安全油压快速升至正常。运行中，高、低压主汽门均在全开位置时未发现二次安全油压低，而在低压汽门强行关闭时会出现二次安全油压低和高压汽门不能全开的现象。因二次油压与供油相连，主供油为滑压运行，压力在运行低点时会使卸荷阀打开，主汽门突然关闭。
阻尼孔2除作为内供油口外，还可系统放气和卸荷阀活塞润滑。实际上主活塞可通过动力回油进行润滑，安全油母管在薄膜阀挂闸前已放气，结构上可不需此孔，决定将卸荷阀阻尼孔2闷堵。利用机组调�：推媒饬�，陆续将卸荷阀阻尼孔闷堵后，2A、2B给水泵汽轮机运行参数正常，汽门多次进行松动、关闭试验，未再发生二次安全油压低的现象。
2.2 润滑油事故油泵自启动试验时润滑油压低
2.2.1 故障现象及初步检查
2002-02-17，2号机小汽机A、B润滑油泵自启动试验。小汽机A事故润滑油泵EOP自启动试验时，第1次跳闸，第2、第3次正常；小汽机B事故油泵EOP自启动试验时3次均跳闸，跳闸信号均是润滑油压低低，而1A、1B小汽机在运行中做EOP自启动试验时，也发出过轴承油压低信号。
为查找原因，对电磁阀20/EOP前节流孔、压力开关63/LBOT进行定值校验，结果正常，后发现2B小汽机润滑油取样管口有加工铁屑，清理后EOP自启动试验，未再发出润滑油压低跳闸信号，但润滑油压仍降低较大。
2003-03-24，利用1号主机停机，分别进行小汽机EOP自启动试验，试验结果如下：
1B小汽机EOP自启动试验中，润滑油压由0.17 MPa低降至0.14 MPa，未发出润滑油压低信号，共试验2次，结果相同。
1A小汽机EOP自启动试验，润滑油压由0.16 MPa低降至0.11 MPa，未发出润滑油压低信号，共试验3次，结果相同。
2.2.2 原因分析及整改措施
经过分析，认为自启动试验时发出的润滑油压低低跳机信号为虚假信号，系统的连接缺陷是故障的根本原因。如EOP试验取样节流孔直径较�。诵兄锌赡茉斐煽锥氯蝗⊙腹苤本缎。乖谕还芟呱系难沽�63/LBOT、63/LBO、63/EOP、电磁阀20/EOP取样口受到影响。
有效的改进方法是将EOP自启动试验取样口移位至润滑油供油母管，同时将试验压力开关63/EOP定值提高至0.08 MPa。小汽机润滑油压力信号取样改进前后流程见图2和图3。
改进后，1，2号机4台给水泵汽轮机多次进行润滑油事故油泵自启动试验，均未出现润滑油压降低的现象，从而彻底解决了这一共性难题。
3 结束语
电站的设备量大，专业性强，职能分工较细，客观上可能会造成对故障现象的捕捉和分析有一定的局限性，这就需要员工工作上积极主动，对出现的缺陷和异常应在专业间进行及时沟通，特别是定期试验、定期运行的设备和其它不定期操作出现的异常要及时记录，细心积累，潜心分析，以便及时解决设备隐患，确保安全生产。
